目前市場一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（即俗稱亞加力或有機玻璃PMMA）、聚碳酸酯（PC）、透明ABS、HIPS、AS（丙烯睛-苯乙烯共聚物）等， 其中我們接觸得最多透明塑料是 PMMA、PC 和透明ABS三種塑料，中新華美公司以這三種透明塑料為例，討論透明塑料的特性和注塑工藝。 

一、透明塑料的性能 
透明塑料首先必須有高透明度， 其次要有一定的強度和耐磨性，能抗 沖擊，耐熱件要好，耐化學性要優，吸水率要小，只有這樣才能在使用中，能滿足透明度的要求而長久不變。PC是較理想的選擇， 但主于其原料價貴和注塑工藝較難，所以 仍以選用PMMA為主，（對一般要求的制品）。 
二、透明塑料注塑過程中應注意的共同問題 
透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對 原料、設備。模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。

其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在機筒溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。  

對設備和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面，談談應注意的事項：

·         干燥

原料的準備與干燥 由于在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸。

加料過程中，必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料變質，所以一定要干燥，并在注塑時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。

三、透明塑料的注塑成型工藝 

·         透明塑料的工藝特性

除了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特性，現分述如下：
1、PMMA 的工藝特性

PMMA粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產品的收縮率。 

注射溫度范圍較寬，熔融溫度為160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆 裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。

2、PC的工藝特性 

PC粘度大，熔料溫度高，流動性差，因此必須以較高溫度注塑（270－320℃之間），相對來說料溫調節范圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產生，保壓時間要盡量短。

收縮率大，尺寸穩定，但產品內應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善模具結構和后處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射嘴溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。

四、透明塑料件的缺陷和解決辦法 

其缺陷大概有以下幾項：

·         銀紋

由充模和冷凝過程中，內應力各向異性影響，垂直方向產生的應力，使樹脂發生流動上取向，而和非流動取向產生折光率不同而生閃光絲紋，當其擴展后，可能使產品出現裂紋。 除了在注塑工藝和模具上注意外，最好產品作退火處理。如 PC料可加熱到 160℃以上保持 3－5分鐘，再自然 冷卻即可。 

·         氣泡

主于樹脂內的水氣和其他氣體排不出去，(在模具冷凝 過程中)或因充模不足，冷凝表面又過快冷凝而形成真空泡。

·         表面光澤差

主于模具粗糙度大，另一方面冷凝過早，使樹脂不能復印模具表面的狀態，所有這些都使其表面產生微小凹凸不平，而使產品失去光澤。

·          震紋

是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因，因熔體粘度過大，前端料已在型腔冷凝，后來料又沖破此冷凝面，而使表面出現震紋。

·         泛白霧暈

主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

·         白煙黑點

主要由于塑料在機筒內，因局部過熱而使機筒樹脂產生分解或變質而形成的。

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